全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线清洗过程为全自动完成,人工操作简单,只需操作者将装有工件的洗篮放到上料工位上,龙门单臂机械手自动将洗篮依次送入各工序段,对工件逐次进行超声粗洗、超声精洗、超声漂洗、切水、净化热风干燥等处理后,处理好的工件自动下放到下料位,即完成整个清洗过程。本设备具有清洗速度快、生产效率高、清洗效果好、环保程度高,使用方便等特点,本设备还具有外形美观,结构合理,使用寿命长,是现代化生产的 设备之一。具有工位多，功能全，结构合理，操作方便，清洗效果好等优点，这对于流水线零件的清洗，改善劳动坏境，提供清洗和烘干质量，具有重要的意义。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线采用超声波清洗后，磁性材料的前处理工艺一般为：
(1)碱性脱脂——水漂——水漂——超声波精漂——稀硝酸处理(中和、漂白)——水漂洗——水漂洗——超声波精漂——活化处理——电镀。
(2)碱性脱脂——水漂洗——水漂洗——超声波精漂——稀硝酸(中和、漂白)处理——水漂洗——水漂洗——超声波精漂——活化处理——水漂洗——水漂洗——超声波精漂——电镀。
（3)超声波碱性脱脂——水漂洗——水漂洗——超声波精漂——稀硝酸(中和、漂白)处理——水漂洗——水漂洗——超声波精漂——活化处理——水漂洗——水漂洗——超声波精漂——电镀。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线利用超声波的空化作用，可深入、有效清洁磁性材料微孔中的污物，大大提升磁性材料电镀质量。同时，磁性材料清洗专用通过式超声波清洗设备可连续批量清洗，大幅度提升磁性材料的清洗效率，且节约清洗人工成本。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线特点：
全不锈钢结构设计，外形美观、防腐、经久耐用。
采用超声振板投入式，维护保养更方便。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线超声波发生器使用进口大功率IGBT模块，发热量低、效率高。
超声波发生器采用它激式频率自动跟踪及扫频电路，使超声功率输出更加强劲，工作更加稳定可靠。
采用独特的风刀切水装置，杜绝了各槽体内的清洗液体污染。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线热风循环干燥系统采用风刀式热风干燥，使工件干燥更加迅速和彻底，并杜绝了水渍残留。
结构：超声波槽体材质使用进口SUS304L 2mm不锈钢板制作；槽底向后倾斜，利于排液及排渣；设有独立的溢水盒，溢水盒设在储槽的中上侧；溢水盒宽度为150mm，要求水流畅通，可迅速将清洗液表面漂浮的脏物溢流到储液槽进行油水分离处理。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产机线清洗液流向：清洗液从清洗槽溢流到储液槽，再从储液槽循环回来，周而复始，不断循环。
超声波：采用底震式或侧振式超声波，每个换能器的功率：60W；，超声频率28KHZ ，可微调；配有扫描电路使超声功率稳定在好的状态，并设有电流大小指示表，可单独控制。槽内无液、不得开启超声，以免损耗换能器。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线循环过滤：设有独立的循环过滤系统，过滤系统由不锈钢过滤泵、不锈钢插板式过滤器、压力表等组成，过滤精度10um，循环流量可调。
采用数显自动温度器，温控范围：0～100℃连续可调。
循环泵：采用台湾“源立”品牌轻型卧式多级离心不锈钢水泵；其流量和扬程的强度吸走清洗液中的悬浮油脂和尘埃。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线加热：每个超声波清洗槽设置恒温加热装置，清洗槽外裹保温棉，自动温控，RT-100℃可调，温控器探针置于清洗槽内。
工作液体：市水 清洗剂
凡与液体接触的内罩、槽体、管道、喷嘴、链条、 过滤器、泵体、阀门、工装板紧固件及工装板均采用SUS304不锈钢板。泵浦采用南方特种不锈钢泵。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线清洗剂及保养用化学品可与金属,塑料、使用于制造清洗场的其它结构材料相容(含泵,过滤器,控制器与安全电路).
可靠的循环过滤、油水分离系统等。
电气控制系统采用可靠的进口控制系统及元件。
各槽之间不得有串液。
使用普通自来水、酒精或溶剂做为清洗液。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线大功率换能器清洗 ,可用肉眼观察到。
清洗后物体闪亮发光。
数码液晶控制开机时间。
全不锈钢外壳、内胆 与盖子,更显。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线防水性能大大改进,产品更加安全持久。
带加热配恒温系统。
SUS304/SUS316L/钛板强力耐蚀不锈钢板防水封装焊接。
辐射表面可镀硬铬增加硬度,防空化腐蚀的影响。
全自动磁性材料超声波清洗磷化生产线高Q值PZT换能器件,稳定、强劲超声波功率。
先进稳定的“KAMSON”数字化超声波发生器。
超声波发生器与震板采用光纤式高频屏蔽线连接,防止趋肤效应。
制造特殊规格,不同尺寸、功率、频率(25KHZ-300KHZ、1MHZ)的非标设备。
